Heimatverein Salchendorf e.V.

 

Station 4 "Erzverhüttung durch Wind- und Rennöfen"


Die  Verhüttung der Eisenerze zu Roheisen fand von der Latènezeit bis ins frühe Mittelalter in sogenannten Wind-, später Rennöfen, statt.

Die Verhüttungsmethode blieb über Jahrhunderte gleich und wurde lediglich optimiert. Die Öfen befanden sich meist an den Oberläufen kleiner Bäche in den Seitentälern unserer Gegend. Während der Latènezeit wurden sogenannte Windöfen benutzt.

Diese Öfen hatten einen Durchmesser von etwa 1-1,5O m und waren ca. 1,70 m hoch. Sie liefen nach oben kegelförmig zu und endeten mit einem ca. 40 cm großen Loch, der sogenannten Gicht. An der vorderen Seite befand sich eine mit Steinen ausgemauerte, ca. 40 x 40 cm große Öffnung, davor eine rinnenförmige Vertiefung.

Befeuert wurde der Ofen mit Holzkohle, die von den in der Nähe betriebenen Kohlenmeilern geliefert wurde. Man zündete im Ofen eine Holzkohleschicht an und füllte dann durch das in der Spitze liegende Gichtloch abwechselnd Erz und Holzkohle ein. 

Rennofen


Nach dem Befüllen wurde die untere Öffnung bis auf ein 6 cm großes Loch verschlossen. Man nutzte nun die hangaufwärts ziehenden Winde und führte so dem Ofen durch das vorneliegende Loch Sauerstoff zu. Im Ofen entstand eineTemperatur von ca. 900 Grad. Die Verhüttungszeit einer Ofenfüllung dauerte ca. 24 Stunden.
Danach wurde die untere Tür geöffnet, die teigige, glühende Masse herausgezogen und mit Wasser aus dem nahegelegenen Bach abgeschreckt.
Dabei lösten sich die an der Oberfläche befindlichen Schlackeanteile zum größten Teil vom Roheisen ab. Vor dem Ofen befand sich ein größerer Basaltstein, der als Amboß diente. Auf diesem wurde das Roheisen aus geschmiedet und die restliche Schlacke ausgetrieben.

Zu späterer Zeit setzte man sogenatte Rennöfen ein, die in etwa mit den Windöfen baugleich waren. Um höhere Temperaturen in den Öfen zu erzeugen, blies man nun mittels Hand- oder Tretblasebalg durch die untere kleine Türöffnung Sauerstoff ein. Die Ofentemperatur erhöhte sich dadurch auf ca. 1200 Grad. Das Roheisen lief nun in flüssiger Form aus dem Ofen in die davor befindliche Rinne. Meist befand sich neben den Wind und auch den Rennöfen ein kleinerer Schmiedeofen. In ihm wurde durch mehrmaliges Glühen und Schmieden das Eisen qualitativ verbessert. Der Verbrauch von Holzkohle war bei diesem Verfahren sehr hoch. Zum Schmelzen von einer Fuhre Eisenerz wurden sieben Fuhren Holzkohle benötigt.

 

 

  



  




  




  



  


Basaltstein, der als Amboß diente. Auf diesem
wurde das Roheisen aus geschmiedet und die
restliche Schlacke ausgetrieben

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